5、试验装置的校验

5.1  灼热丝顶部的校验

每一系列试验之前，需通过测量和记录图1中的细节图Z所示的尺寸“A”来检查灼热丝顶部。当该测量值降低到初试验前读数的97.5%时，则应更换灼热丝。

每次试验完成后，如有必要，应**灼热丝顶部上所有前次受试材料的残余物，例如使用钢丝刷清洁，然后检查灼热丝顶部是否有裂纹。如果不破坏灼热丝就无法清洁其顶部（例如，当灼热丝上有熔融玻璃纤维残留物时），则应更换灼热丝。

5.2  温度测量系统的校验

4.3规定的温度测量系统应用下述程序进行周期性校验：

可将一片纯度至少为99.8%，面积约2mm2和厚度约0.06mm的银箔放置在灼热丝顶部的上表面来完成灼热丝温度的单点校验。灼热丝的起始温度应设定为略低于银箔熔融点，并使其达到稳定。然后以低加热速率对灼热丝进行加热，以便能准确地观察到熔融点。当银箔开始熔化时，温度计应该显示960℃±10℃。确认程序完成后，应立即趁热**灼热丝上的所有银残余物，以减少其熔成合金的可能性。如有争议，都应采用银箔校验法。

注：附录C提供了一个通过确定加热电流与灼热丝温度之间的关系来完成灼热丝温度测量系统单点校验的指南。为便于设定试验温度，在校验得出每个温度对应的电流后，立即绘制参考曲线。每次验证电流-温度曲线*性，都宜使用该参考曲线。当这个关系变化超过2%时，意味着装置的部分部件发生了变化。此时，宜对试验装置进行校验并重新校准。

6、状态调节

试验前，应将木板和包装绢纸在温度15℃～35℃、相对湿度45%～75%的大气环境下放置至少24h。

7、通用试验程序

7.1  试样的支撑

试样的安装或夹紧应使得：

a）支撑或固定装置造成的热损失是可忽略的（见图4）；

b）表面的平面部分是垂直的；

c）灼热丝的顶端施加到表面平面部分的中心处。

每一系列试验之前，灼热丝的施加力应使用适当的方式检验。另外，还应检查小车在整个路径上是否均能自由移动。

7.2  灼热丝温度

注意事项：

为?；げ僮魅嗽钡?*，试验时应采取预防措施防止发生以下问题：

——爆炸、燃烧或火灾的风险；

——燃烧和电击的风险；

——烟和/或毒性产物的吸入；以及

——残余物毒性的风险。

加热灼热丝到的温度，该温度由校准过的温度测量系统测量。在灼热丝顶端接触到试样之前，应注意确保：

a）该温度在至少60s内的变化保持在5K以内。

b）灼热丝内的热电偶钻孔无污染物，且有合适的热电偶与灼热丝连接。合适的连接可通过轻轻推进热电偶至钻孔全部深度内来完成。

c）通过为试样和灼热丝之间提供至少5cm的距离或者用适当的屏蔽物，使试样在此期间不受热辐射的影响。以及

d）试验完成前，不再调整加热电流。

7.3  灼热丝的施加

灼热丝顶端被平稳地带至接触试样并维持30s±1s。合适的接近和撤离速度约为10mm/s～25mm/s。然而，在接触时，为避免冲击力超过1.05N，接近的速率应在接触时减至接近0。在材料熔融脱离灼热丝时，灼热丝不应与试样保持接触。施加时间到了之后，将灼热丝和试样慢慢分开，避免试样进一步受热，也避免受任何空气流动而影响试验的结果。灼热丝顶端进入并穿透试样的深度应限制在7mm±0.5mm以内。

注：按照IEC 60695-2-11、IEC 60695-2-12和IEC60695-2-13操作试验时，对起燃和有焰燃烧的观察导则参见附录B。

说明：

1——灼热丝；

2——热电偶；

3——螺栓。

灼热丝材料：镍/铬（＞77%Ni/20±1%Cr）。

直径：4.0mm±0.07mm（弯曲前）。

尺寸A：（弯曲后）见5.1。

加工灼热丝时，注意避免在顶部出现细小裂纹。

注：退火是适用于防止顶部出现细小裂纹的工序。

图1  灼热丝和热电偶的位置

图2  试验电路

说明：

1——试样支架（见图4）； 8——穿透度测量尺；

2——小车； 9——灼热丝；

3——拉紧绳； 10——试样低落颗?？椎装澹?/span>

4——底板； 11——灼热丝安装螺栓；

5——砝码； 12——小阻力滚轮；

6——定位器； 13——规定的铺底层。

7——火焰高度测量尺；

a）试验装置——灼热丝静止，试样移动（示例）

图3  试验装置示例

说明：

1——试样支架（见图4）； 8——穿透度测量尺；

2——高度调节螺栓； 9——灼热丝；

3——拉紧绳； 10——限位螺栓；

4——底板； 11——灼热丝安装螺栓；

5——砝码； 12——小阻力滚轮；

6——定位器； 13——规定的铺底层。

7——火焰高度测量尺；

b）试验装置——灼热丝移动，试样移动（示例）

图3  （续）

注1：本设计是为了保证热量损失小到可以忽略。

注2：这仅为一个示例，所以未标注公差或尺寸。

图4  试样支架[示例——见图3a）和3b）]